Verbindungen im Stahl

Schrauben werden in der Regel aus Stahl hergestellt. Wenn ein geringes Gewicht das Hauptkriterium ist, werden auch Materialien wie Aluminium und Titan verwendet. Stahlschrauben verfügen meist über eine umfassende Korrosionsschutzbeschichtung. In korrosionsanfälligen Umgebungen verwendet man häufig Edelstahlschrauben, Messingschrauben oder sogar Kunststoffschrauben, wenn die Lastanforderungen minimal sind. Die Hauptmaterialien zur Herstellung von Schrauben sind:

Schraubenmaterialien

• nichtrostendem Stahl,

• Nickellegierungen,

• Kupferlegierungen (Messing),

• Kunststoffen,

• gelegentlich Aluminium,

• Titan

• kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff („Carbon“).

Einfache Stahlschrauben benötigen einen Korrosionsschutz, wenn sie nicht in korrosionsfreien oder gering korrosiven Bedingungen eingesetzt werden. Allerdings ist unbehandelter Stahl generell immer anfällig für Korrosion durch Feuchtigkeit. Die gängigsten Oberflächenbehandlungsmethoden sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Schraubenhersteller müssen das Korrosionsverhalten ihrer Produkte verstehen. Oft verwenden sie dafür den Salzsprühnebeltest, bei dem die Musterschrauben in einer Testkammer kontinuierlich einem Salzsprühnebel ausgesetzt werden, und das über eine bestimmte Dauer. Dieses Verfahren ist jedoch ziemlich theoretisch, da solche Salzsprühnebel in der Praxis nicht typischerweise auftreten.

Viele von uns kennen andere Oberflächenveredelungen wie Vergolden, Versilbern, Verchromen und Vernickeln, aber diese Behandlungen dienen hauptsächlich ästhetischen Zwecken.

Als Rohmaterial dient auf Spulen aufgewickelter Draht, der im Zuge des Abwickelns vor dem Pressen gerichtet wird. Der Arbeitsgang des Kaltfließpressens beinhaltet nacheinander die folgenden Arbeitsschritte, wie:

• Rohling abscheren,

• Sechskantkopf vorformen,

• Fertigstauchen,

• Entgraten,

• Gewindeteil reduzieren.

Dann wird das Gewinde mit einer Gewindewalzmaschine spanlos in die Oberfläche des Schraubenschafts gewalzt. Abhängig von Durchmesser und Länge könne etwa 300 Stück pro Minute hergestellt werden.

• streckgrenzengesteuertes Anziehen, z. B. mit Drehmomentdrehwinkelschlüssel

• drehmomentgesteuertes Anziehen, z. B. mit elektrischem Drehmomentschlüssel

• drehmoment-drehwinkelgesteuertes Anziehen, z. B. mit Drehmomentdrehwinkelschlüssel

• hydraulisches Vorspannen.

Bei der Herstellung einer Verbindung muss sichergestellt werden, dass die zu übertragende Betriebskraft sicher durch die Reibung der Verbindung übertragen wird. Wenn seitliche Kräfte auftreten, könnte sich die Verbindung versehentlich lösen. Die Richtlinie VDI 2230-1 "Systematische Berechnung hochbeanspruchter Schraubverbindungen - Zylindrische Einzelschraubenverbindungen" hilft bei der Gestaltung dieser Verbindungen.

Das Auftragen von Fett vor dem Herstellen einer Schraubverbindung ist in korrosiven Umgebungen ein bewährtes Verfahren und erleichtert spätere Demontagen. Dennoch sollte man vorsichtig sein, wenn man Fett oder andere Schmierstoffe verwendet, insbesondere wenn ein bestimmtes Drehmoment für die Schraubverbindung erforderlich ist. Ein Ergebnis der Nichteinhaltung könnte sein, dass sich das Gewinde überdreht, da die Schmierung ein falsches Drehmoment anzeigt, da sich die Schraube leichter einführt. In solchen Fällen ist es von entscheidender Bedeutung, den Planungsrichtlinien und den Anweisungen des Herstellers zu folgen. Beispielsweise sollten Materialien mit identischen thermischen Ausdehnungskoeffizienten verwendet werden, um mechanische Ermüdung aufgrund von Temperaturschwankungen zu vermeiden.

Für Behälter oder Rohre, die reinen Sauerstoff verwenden, müssen Schmierstoffe wegen der Gefahr spontaner Entzündung vermieden werden!

Das Verfahren zum Montieren von Schraubverbindungen hängt auch von der Größe der Schraube ab. Bei großen Schrauben ist es fast unmöglich, das erforderliche Drehmoment manuell zu erzeugen. Hier wird der thermische Effekt der Kontraktion während des Kühlens ausgenutzt, indem erhitzte Schrauben verwendet werden, die dann am System befestigt werden. Nach dem Abkühlen ist die notwendige Vorspannkraft erreicht. Im Gegensatz dazu ist die Montage von winzigen Schrauben in der Regel nur mit Hilfsmitteln wie einer Lupe möglich.

Für Strukturen, die dauerhaft sein sollen, wird hauptsächlich das Schweißverfahren verwendet. Das Schweißen wird gemäß (DIN 8580 Hauptgruppe 4 Teil 6) als die wichtigste Verbindungsmethode betrachtet. Zusätzlich kann eine geschweißte Beschichtung, auch als Auftragschweißen bekannt, aufgebracht werden.

• von Wärme und/oder Druck

• mit oder ohne Schweißzusatzwerkstoffe“.

• Schutzgase,

• Schweißpulver,

• Flussmittel,

• Vakuum (beim Elektronenstrahlschweißen)

• Vakuum (beim Elektronenstrahlschweißen)

Grundsätzlich erfolgt das Schweißen entweder durch Erhitzen der Materialien bis zu einem Punkt des teilweisen Schmelzens an den vorgesehenen Verbindungsbereichen oder durch Verwendung von Hitze in Kombination mit Kraft. Das Schweißverfahren führt zu einer einheitlichen Verbindung. Solche Verbindungen weisen in der Regel eine hohe Festigkeit auf.

Das Schweißen hat sich weltweit als das kostengünstigste Verbindungsverfahren durchgesetzt. In vielerlei Hinsicht übertrifft es andere Techniken wie Schrauben oder Nieten aufgrund der Stärke seiner Verbindungen und seiner Kosteneffizienz. Es sollte jedoch darauf hingewiesen werden, dass nicht jeder einfach mit dem Schweißen beginnen kann. Um die notwendigen Qualitätsstandards einzuhalten, müssen Schweißer eine Ausbildung erhalten und eine Prüfung erfolgreich bestehen. Im Gegensatz dazu muss jemand, der einen "Schraubendreher" verwendet, solche Anforderungen nicht erfüllen.

• Art der auf das Werkstück einwirkenden Energiethermische Energie, etwa beim Schmelzschweißenthermische Energie mit gleichzeitigem oder anschließendem Zusammenpressen der Werkstücke, etwa bei vielen Widerstandsschweißverfahrenmechanische Energie, etwa beim Kaltpressschweißen mechanische Energie, die in thermische Energie umgewandelt wird, etwa beim Reibschweißen

• Art des Grundwerkstoffs MetalleThermoplasteandere Werkstoffe und Kombinationen von Werkstoffen, wie beispielsweise Glas

• Zweck des SchweißensVerbindungsschweißen dient dem Zusammenfügen von WerkstückenAuftragsschweißen dient dem Beschichten eines Werkstückes; sind Grund- und der Auftragswerkstoff unterschiedlich, wird weiter unterschieden in das Auftragsschweißen von PanzerungenPlattierungenPufferschichten

• physikalischem Ablauf des SchweißensSchmelzschweißen ist Schweißen bei örtlich begrenztem Schmelzfluss, ohne Anwendung von Kraft mit oder ohne gleichartigem Schweißzusatz (ISO 857-1). Im Gegensatz zum Löten wird dabei die Liquidustemperatur der Grundwerkstoffe überschritten. Prinzipiell können alle Materialien, die in die schmelzflüssige Phase überführbar sind, durch Schmelzschweißen verbunden werden. Bei vielen Verfahren wird zusätzliches Material etwa in Form eines Schweißdrahtes zugeführt.Pressschweißen bringt die zu verbindenden Werkstoffe durch unterschiedliche Energieformen auf die erforderliche Schweißtemperatur, worauf die Verbindung unter Einwirkung einer Kraft hergestellt wird. Das Pressschweißen kommt ohne das Zuführen von zusätzlichem Material wie Schweißdraht aus.

• Grad der MechanisierungHandschweißen als rein manuelles Schweißenals teilmechanisiertes Schweißen, bei dem der Zusatzwerkstoff und die Hilfsstoffe (Schutzgase) mechanisiert zugeführt werden, aber der Brenner von Hand bewegt wird,vollmechanisches Schweißen(voll-)automatisiertes Schweißen.

Auf weitere Möglichkeiten der Einteilung soll hier nicht eingegangen werden. Entscheidend ist, eine Sensibilität für die vielfachen Möglichkeiten und die hierfür notwendige fachliche Kompetenz zu erzeugen.

Bevor es überhaupt darum gehen kann, etwas zusammenzufügen, muss das Verfahren klar sein. Bezüglich des Schweißens ist also festzustellen, ob das Bauteile bzw. die zusammenzufügenden Bauteile überhaupt schweißbar sind. (Schweißeignung).

• die Schweißeignung,

• die Schweißsicherheit (durch eine schweißgeeignete Konstruktion)

• und die Möglichkeit zu Schweißen (voraussetzende Fertigungsorganisation).

Hinsichtlich der Produktionsorganisation muss man sicherstellen, dass der richtige Schweißstrom verfügbar ist, eine effektive Absaugung der Schweißgase gegeben ist, ein Schutz gegen Blendung vorhanden ist, die notwendigen Schweißgenehmigungen vorliegen und nicht zuletzt ein qualifizierter Schweißer mit den erforderlichen Fachkenntnissen anwesend ist.

Die Eignung zum Schweißen gibt an, ob und wie ein Material oder mehrere Materialien unter bestimmten Bedingungen verschweißt werden können, um die gewünschte Qualität der Schweißnaht zu gewährleisten. Es ist allgemein bekannt, dass die Wärmebehandlung die metallurgischen Eigenschaften von Eisen- oder Stahlmaterialien erheblich verändern kann. Abhängig von der Zusammensetzung des Materials und den Temperaturauswirkungen können sich nachteilige Mikrostrukturen bilden. Daher ist es wichtig, die Schweißeignung eines Materials gründlich zu prüfen, wenn dessen Eigenschaften nicht vollständig bekannt sind.

Wie bereits zuvor festgestellt wurde, stehen für das Fügen von konstruktiven Einzelteilen zu einer Gesamtkonstruktion eine Menge unterschiedlicher Schweißverfahren zur Verfügung. Aber nur eines davon ist das optimale Verfahren.

• Der Werkstoff bzw. die Werkstoffe selbst,

• die Form der zu verschweißen Teile,

• deren Zugänglichkeit (einfaches Schweißen im Sitzen am Schweißtisch oder aber Über-kopfschweißen bei großer Hitze in beengter Lage?)

• die zu erreichende Qualität der Schweißnaht.

• die zu schweißende Stückzahl,

• die Kostenbezogen auf die technologische Ausrüstungbezogen auf die Fertigung.

• Beim Gasschmelzschweißen (Autogenschweißen) wird das Metall i.d.R. durch die Hitzeentwicklung (Flammentemperatur ca. 3200 °C) bei der Verbrennung eines Acetylen-Sauerstoff-Gemisches geschmolzen. Meist wird dabei ein Zusatzwerkstoff in Form eines Schweißdrahtes verwendet.

• Das Gasschmelzverfahren kann im Grunde genommen überall angewendet werden. Umständlich ist lediglich der Transport der schweren Flaschen. Die Anwendung dieses Verfahrens betrifft vorrangig:

• Das Schweißen dünner Bleche,

• einiger NE-Metalle,

• Reparatur- und Auftragsschweißung

• vorrangig im Heizungs-, Installations- und Rohrleitungsbau.

• Allerdings geht die Anwendung des Autogenschweißens bei der Herstellung großer Stückzahlen deutlich zurück, findet aber gerade im Reparaturbereich immer noch seine Anwendungsfälle.

• Seine weitgehende Emissionsfreiheit, wodurch wenig Schweißgase freigesetzt wird.

• Es ist kein Sichtschutz notwendig.

• Es hat einen hohen thermischen Wirkungsgrad.

• Das bedingt den Einsatz lediglich großer Blechdicken, was ja auch als Vorteil gesehen werden kann.

Unter Verwendung der richtigen Schweißparameter werden Schweißnähte von außergewöhnlicher Qualität erzielt. Während des Schweißens ist jedoch keine visuelle Inspektion möglich.

Mit dieser Methode kann durch die richtige Kombination von Draht und Pulver die chemische Zusammensetzung des Schweißmetalls verändert werden. Ein bemerkenswerter Nachteil ist, dass der Prozess aufgrund der Größe der Schmelzbäder auf eine Wannenposition beschränkt ist oder Pulverunterstützung erfordert.

• das Lichtbogenhandschweißen

• das Schutzgasschweißen mit zahlreichen Untervarianten

• und das Unterpulver-Schweißen.

Ein elektrischer Lichtbogen, auch Schweißlicht genannt, entsteht zwischen dem Werkstück und einer Elektrode. Je nach Methode kann diese Elektrode schmelzen (Verbrauchselektrode) und so als Füllmaterial dienen oder nicht schmelzbar sein. Elektrisch gesehen ist das Werkstück der negative Pol (Kathode) und die Elektrode der positive Pol (Anode). Bei Verwendung von beschichteten Stabelektroden hängt die Polarität von der Beschichtung ab. Besteht sie aus schlecht ionisierbaren Komponenten, findet der Schweißvorgang am warmen positiven Pol statt, sonst am negativen Pol.

• Plasmaschweißen: Der Lichtbogen erzeugt ein Plasma, welches eine höhere Leistungsdichte aufweist als der einfache Lichtbogen. Es ist sehr produktiv, jedoch nicht so flexibel wie andere Schutzgasverfahren. Dieses Verfahren ist als Übergang zum Strahlverfahren zu betrachten. Es ist mit dem WIG verwandt.

• Metallschutzgasschweißen (MSG): Die Elektrode besteht grundsätzlich - ebenso wie beim Elektrohandschweißen - aus demselben Werkstoff wie das Werkstück selbst. Die Elektrode schmilzt während des Schweißvorganges kontinuierlich ab. Man unterscheidet MIG und MAG entsprechend der folgenden Definitionen:Metall-Inertgas-Schweißen (MIG): Die Anwendungsfälle sind vor allem Nichteisenmetalle und hochlegierte Stähle. Es werden zum Schutz der Schmelze Inertgase benutzt, die den Lichtbogen umströmen.Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG): Der Einsatz erfolgt insbesondere bei un- und niedrig legierten Stählen. Zur gezielten metallurgischen Veränderung der Zusammensetzung der Schmelze verwendet man beim MAG-Verfahren Gase, die mit der Schmelze in definierte Reaktion treten können.

• Wolfram-Inertgasschweißen (WIG): Das WIG-Verfahren verwendet eine Elektrode aus Wolfram, welche nicht abschmelzend ist. Das Verfahren wird eingesetzt, wenn sehr gute Nahtqualitäten erreicht werden müssen. Die Produktivität ist allerdings geringer, weil es langsamer arbeitet als beispielsweise das MSG-Schweißen.

• schmale und schlanke Schweißnahtformen erzeugt werden müssen,

• eine hohe Schweißgeschwindigkeit notwendig ist,

• und wo die Teile ohne thermischen Verzug gefügt werden müssen.

In dieser Methode wird kein Füllmaterial benötigt. Das Schweißgerät stellt sicher, dass der Verbindungspunkt der Werkstücke mit dem Brennpunkt der Laseroptik übereinstimmt. Die Position dieses Brennpunkts spielt unter anderem eine Rolle bei der Bestimmung der Schweißtiefe. Die einzigartige Funktionalität des Lasers führt zu einer hohen Energiekonzentration, da sein Strahl oft weniger als einige Zehntel eines Millimeters im Durchmesser misst. Dies ermöglicht es, mehrere Kilowatt Laserleistung auf eine winzige Fläche zu konzentrieren, was zu einem unglaublich schnellen Temperaturanstieg an der Oberfläche des Werkstücks führt und ein Schmelzbad erzeugt.

Da keine Zusatzstoffe eingeführt werden und der Laserstrahl keine Wärme erzeugt, kühlt die Schweißnaht sehr schnell ab. Dies verleiht der Naht eine hohe Festigkeit, geht jedoch zu Lasten der Zähigkeit.

Beim Elektronenstrahlschweißen wird die Schweißenergie durch beschleunigte Elektronen in den Schweißbereich eingeleitet, und zwar mittels einer Hochspannung von etwa 60 KV. Der Elektronenstrahl bildet sich in einem Hochvakuum von weniger als 10-4 mbar. Dieser Strahl hat eine Leistung von etwa 30 KW, und der Arbeitsabstand zwischen dem Austrittspunkt des Strahls und dem Werkstück kann je nach Bedarf auf bis zu 36 mm eingestellt werden.

Die Leistung dieser Methode ist vergleichbar mit der des Laserstrahlschweißens. Das Elektronenstrahlschweißen hat jedoch den Vorteil einer höheren Effizienz bei der Strahlerzeugung und des Fehlens von Schutzgas, was es insgesamt kostengünstiger macht als viele Lasersysteme. Es eignet sich hervorragend für kleinere, komplexe Schweißnähte, da der Elektronenstrahl mit elektrischen/magnetischen Feldern schnell und präzise abgelenkt werden kann. Dies ermöglicht hohe Schweißgeschwindigkeiten und die Erstellung von tiefen, schmalen und perfekt parallelen Nähten.

Es sollte jedoch auch erwähnt werden, dass diese Technik nicht für den betrieblichen Einsatz im Facility Management in Betracht gezogen werden sollte. Sie ist eher geeignet für die Massenproduktion in der Industrie, wie z.B. Autotransmissionen, Luftfahrtkomponenten, Medizintechnik usw.

Verbindungen werden durch Anwendung von starkem Druck unterhalb der Rekristallisationstemperatur hergestellt. Anstatt zu schmelzen, tritt eine plastische Verformung auf. Kalt-Press-Schweißen, wie auch andere Schweißtechniken, ist effektiv, um leitfähige Verbindungen herzustellen. Im Hochvakuum können Metalle mit anderen Materialien, wie zum Beispiel Keramik, kalt gepresst geschweißt werden.

In dieser Methode werden die zu verbindenden Komponenten an ihren Kontaktstellen gedrückt und gegeneinander bewegt. Diese Bewegung verursacht Reibung, wodurch sich die Verbindungsstelle erhitzt und eine Plastifizierung des Materials stattfindet. Ein kritischer Aspekt dieses Verfahrens ist die Sicherstellung, dass die Komponenten vor dem Aufbringen des starken Verbindungsdrucks genau ausgerichtet sind.

• Rotationsreibschweißen,

• das Orbitalreibschweißen

• und das Rührreibschweißen.

Seit ungefähr 50 Jahren wird das Diffusionsschweißen eingesetzt, um hauptsächlich metallische Werkstücke miteinander zu verbinden. Die Qualität der Verbindung ist außergewöhnlich hoch. Üblicherweise erfolgt das Diffusionsschweißen unter hohem Druck, der etwa dem Streckgrenzenwert entspricht, jedoch unterhalb der Festustemperatur bleibt. Diese Methode wird vorwiegend in der Pulvermetallurgie verwendet und als Heißisostatisches Pressen (HIP) bezeichnet.

Ein weiteres häufig verwendetes Verbindungssystem ist das Nieten. Obwohl dieses Verfahren seine Hochzeit bereits hinter sich hat, wird es in bestimmten Fällen immer noch erfolgreich eingesetzt. So findet man es zum Beispiel noch in Werkstätten, während große Konstruktionen wie Brücken und Schiffe heutzutage selbstverständlich geschweißt werden. Ein Niet besteht in der Regel aus einem zylindrischen Metallbolzen mit einem Nietkopf, dessen Design hauptsächlich von seinem spezifischen Einsatz abhängt.

• Halbrund-,

• Senk-,

• Flachrund-

• und Flachsenkkopf.

Nachdem die unterschiedlichsten Verbindungstypen im Stahlbau beschrieben wurden, geht es nun um die möglichen Nebenleistungen gemäß ATV DIN 18299, Abschnitt 4.1. Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass Verbindungen im Stahlbau wegen ihrer objektspezifischen Unterschiede kaum standardisiert werden können.

Aus diesem Grund sind die Umstände jedes Projekts sehr individuell, was eine Vielzahl von möglichen Sonderleistungen mit sich bringt:

• Vorhalten der jeweils an den Bau angepassten Gerüste (projekteigene Nutzung),

• Wiegen der Stahlbauteile oder Liefern der Gewichtsberechnungen für die Abrechnung.

• Erstellen und Vorhalten von Hilfskonstruktionen für den Montage- und Bauzustand Abspannungen, Hilfsstützen und Traggerüste...

• Feststellen des Zustands der Straßen, der Geländeoberfläche, der Vorfluter usw. nach § 3 Abs. 4 VOB/B.

• Herstellen, Vorhalten und Rückbauen der Abdeckungen und Umwehrungen von Öffnungen während der eigenen Benutzungsdauer. (Während der eigenen Benutzungsdauer können die Einrichtungen auch durch andere Unternehmer mitbenutzt werden. Der Abschluss der eigenen Benutzung ist dem Auftraggeber unverzüglich schriftlich mitzuteilen. Eine darüberhinausgehende Gebrauchsüberlassung, Vorhaltung und späterer Abbau sind „Besondere Leistungen“.)

• Reinigen des Untergrundes, ausgenommen Leistungen nach Abschnitt 4.2.5.

• Schutz von Bau- und Anlagenteilen vor Verunreinigungen und Beschädigung während der Stahlbauarbeiten durch loses Abdecken, Abhängen oder Umwickeln, ausgenommen Schutzmaßnahmen nach Abschnitt 4.2.11.

• Stellen der für die Prüfung während der Herstellung und für die Abnahme der Leistung des Auftragnehmers erforderlichen Proben, Arbeitskräfte, Maschinen und Werkzeuge.

• Fertigstellen von Bauteilen in mehreren Arbeitsgängen zur Ermöglichung von Arbeiten anderer Unternehmer, soweit die eigenen Leistungen im Zuge gleichartiger Montagearbeiten kontinuierlich erbracht werden können.

• Sind diese Voraussetzungen nicht gegeben, handelt es sich um „Besondere Leistungen“

• Einmessen von Fundamentaussparungen bis 0,8 m Tiefe.

• Dichtheitsprüfungen, soweit diese zum Nachweis der Funktionsfähigkeit notwendig sind.

Aber auch über diese speziellen Maßnahmen hinaus führt die Arbeit im Stahlbau immer zu begleitenden Dienstleistungen, die sich als notwendig erweisen und die nicht vergessen werden dürfen. Aus diesem Grund wird eine umfassende und sorgfältige Projektvorbereitung dringend empfohlen. Nur so lassen sich von Anfang an Kostenpläne erstellen, an die man sich tatsächlich halten kann. Wenn Sie die einzelnen zusätzlichen Dienstleistungen durchgehen, die folgen, fragen Sie sich vielleicht, welche von ihnen Sie von Anfang an in die Planung einbeziehen würden.

• Vorhalten von Aufenthalts- und Lagerräumen, wenn der Auftraggeber leicht verschließbare Räume nicht zur Verfügung stellt.der Gerüste über die eigene Benutzungsdauer hinaus für andere Unternehmer.von Hebezeugen, Aufzügen, Aufenthalts- und Lagerräumen, Einrichtungen und dergleichen für Zwecke anderer Unternehmer.

• Umbau von Gerüsten,

• Schutz vor ungeeigneten klimatischen Bedingungen

• Reinigen des Untergrundes von grober Verschmutzung, z. B. durch Bauschutt, Gipsreste, Mörtelreste, Betonreste, Farbreste, Öl, soweit diese nicht durch den Auftragnehmer verursacht wurde.

• Ausgleich von größeren Unebenheiten und Maßabweichungen des Befestigungsuntergrundes als nach DIN 18202 zulässig.

• Erfüllen erhöhter Anforderungen an die Ebenheit und Maßhaltigkeit

• Leistungen für den Brand-, Schall-, Wärme-, Feuchte- und Strahlenschutz, soweit diese über die Leistungen nach Abschnitt 3 hinausgehen.

• Herstellenvon Bewegungsfugen sowie Fugendichtungen.Herstellen, Anbringen oder Einbau von Mustern, Musterflächen, Musterkonstruktionen.von besonderem Schutz von Bau- und Anlagenteilen sowie Einrichtungsgegenständen, z. B. Abkleben von Fenstern, Türen, Böden, Belägen, Treppen, Hölzern, Dachflächen, oberflächenfertigen Teilen, staubdichtes Abkleben von empfindlichen Einrichtungen und technischen Geräten, Staubschutzwände, Notdächer, Auslegen von Hartfaserplatten oder Bautenschutzfolien größer 0,2 mm Dicke. von Anschlüssen an angrenzende Bauteile, z. B. Kranbahnen. Herstellen bzw. Schließen von Aussparungen, z. B. Löcher, Durchbrüche und Schlitze in angrenzenden Bauteilen.Erstellen und Vorhalten von besonderen Hilfskonstruktionen für den Montage- und Bauzustand, die über die Leistungen nach 4.1.2 hinausgehen,sowie von Verstärkungen, sofern dafür statische und zeichnerische Unterlagen erforderlich sind (z. B. wenn bestimmte Montagezustände vorgegeben sind; wenn für Montagezustände besondere statische Betrachtungen erforderlich werden).

• Fertigstellen von Bauteilen in mehreren Arbeitsgängen zur Ermöglichung von Arbeiten anderer Unternehmer, soweit die eigenen Leistungen nicht im Zuge gleichartiger Montagearbeiten kontinuierlich erbracht werden können

• Materialprüfungen und deren Nachweise, welche über die in den Ausführungsnormen in Abschnitt 3 geforderten Prüfbescheinigungen hinausgehen.

• Einbringen und Entfernen flüssiger Füllstoffe zur Dichtheitsprobe, wenn der Dichtheitsnachweis auch mit anderen Mitteln geführt werden kann.

• Probebelastungen.

• Anbringen von An- oder Einbauteilen, z. B. Unterkonstruktionen, Fassadenanschlussbauteilen, Ankerschienen, Rohren, Leitungen, Zargen und dergleichen.

• Einmessen von Fundamentaussparungen mit mehr als 0,8 m Tiefe.

• Erstellen von Ausführungsunterlagen, z. B. statische Berechnungen, Detailnachweise einschließlich der Verbindungsmittel.

• Erlangen der Genehmigung zur Verwendung von Bauteilen, für die eine Zustimmung im Einzelfall oder eine auftraggeberspezifische Genehmigung oder Zulassung erforderlich ist.

• Vergießen bzw. Verpressen von Lagern, Stützenfüßen und Verankerungen.

• Leistungen für den Ausgleich zeit- und lastabhängiger Verformungen von Unterbauten, Gründungs- und Anschlussbauteilen aus Beton, Stahlbeton und Spannbeton.

• Leistungen zur temporären Aussteifung und Unterstützung von Verbundkonstruktionen.

• Boden- und Wasseruntersuchungen.

• Gebrauchsüberlassung, Vorhaltung und der spätere Abbau von Abdeckungen und Umwehrungen von Öffnungen über die eigene Benutzungsdauer hinaus.

• Einzelregelungen Gewichtsermittlung durch Wiegen (Sämtliche Bauteile sind zu wiegen. Von gleichen Bauteilen braucht nur eine angemessene Anzahl gewogen zu werden.)

• Kopfbolzendübel (Kopfbolzendübel werden nach Stück abgerechnet.)

• Ermittlung der Maße/Mengen bei Flachstählen bis 180 mm Breite sowie bei Form- und Stabstählen die größte Länge und der volle Querschnitt,bei Flachstählen über 180 mm Breite und bei Blechen die Fläche des kleinsten umschriebenen Rechtecks.

• Bei der Berechnung der Masse ist zugrunde zu legen: bei genormten Profilen die theoretische Masse nach DIN-Norm, bei anderen Profilen die Masse aus dem Profilbuch des Herstellers, bei Blechen, Breitflachstählen und Bandstählen die Masse von 7,85 kg je m² Fläche und mm Dicke, bei Formstücken aus Stahl oder Stahlguss die Dichte von 7,85 kg/m3, bei Formstücken aus Gusseisen (Grauguss) die Dichte von 7,25 kg/m3.

Die vorgenannten Abrechnungsgrundsätze sind auf die im Rahmen des Projektes aufgewendeten Kleinteile entsprechend anzuwenden.