Mechanische Handwerkzeuge

Prüfberichte sind der schriftliche Nachweis, dass ein Handwerkzeug gemäß den Vorgaben der BetrSichV und der TRBS 1201 regelmäßig auf seinen sicheren Zustand geprüft wurde. Gemäß BetrSichV §14 dürfen Arbeitsmittel (und damit auch Handwerkzeuge) nur verwendet werden, wenn sie in festgelegten Intervallen von einer befähigten Person überprüft worden sind und keine Mängel vorliegen. Im Prüfprotokoll werden alle relevanten Details festgehalten: eine eindeutige Werkzeugidentifikation (z. B. Inventarnummer oder Beschreibung, um welches Werkzeug es sich handelt), das Datum der Prüfung und der Name des Prüfers, der Prüfumfang (also was genau inspiziert wurde, etwa Verschleißerscheinungen, strukturelle Unversehrtheit, Funktion der Teile), das Ergebnis bzw. die Bewertung mit einer ausdrücklichen Freigabe oder Nicht-Freigabe zur weiteren Nutzung und ggf. festgestellte Mängel mit den zugehörigen Maßnahmen (z. B. Reparatur, Außerbetriebnahme, Ersatzbeschaffung). TRBS 1201 gibt hierzu Mindestanforderungen vor, damit die Dokumentation vollständig und nachvollziehbar ist. Die Prüffristen für mechanische Handwerkzeuge richten sich nach der Gefährdungsbeurteilung: Werkzeuge, die stark beansprucht werden oder in sicherheitsrelevanten Bereichen eingesetzt sind, müssen häufiger geprüft werden als selten genutzte oder weniger gefährliche Werkzeuge. Fehlt ein vorgeschriebener Prüfbericht oder ist die Prüffrist überschritten, darf das betreffende Werkzeug nicht weiter verwendet werden, bis die Prüfung nachgeholt und dokumentiert ist. Bei Arbeitsschutz-Audits oder Behördenkontrollen wird großer Wert auf lückenlose Prüfberichte gelegt – unvollständige Nachweise können zu Beanstandungen bis hin zum Einsatzverbot des Werkzeugs führen. Daher sind sorgfältig geführte Prüfprotokolle im Facility Management unerlässlich, um die Rechtssicherheit und Betriebssicherheit für alle verwendeten Handwerkzeuge zu gewährleisten.

Damit die vorgeschriebenen Prüfungen rechtskonform durchgeführt werden können, müssen Unternehmen zur Prüfung befähigte Personen schriftlich bestellen. Eine „befähigte Person“ im Sinne der BetrSichV ist eine Fachkraft, die durch Berufsausbildung, Berufserfahrung und aktuelle fachliche Kenntnisse in der Lage ist, die Sicherheit von Arbeitsmitteln zu prüfen. Die VDI-Richtlinie 4068-1 sowie die TRBS 1203 konkretisieren die Kriterien: So sollte die Person z. B. eine einschlägige technische Ausbildung (etwa als Handwerksmeister, Techniker oder Ingenieur) und praktische Erfahrung im Umgang mit den zu prüfenden Werkzeugen besitzen, sowie mit den relevanten Vorschriften (BetrSichV, TRBS, DGUV-Regeln) vertraut sein. Die Bestellung erfolgt durch ein formelles Schreiben des Arbeitgebers, in dem die Person namentlich als befähigte Person benannt wird. In diesem Dokument werden das Qualifikationsprofil der Person (Ausbildung, Weiterbildungen, Erfahrung), der Geltungsbereich der Beauftragung (für welche Werkzeuge oder Prüfarten die Befähigung gilt) und die konkreten Aufgaben und Befugnisse beschrieben. Außerdem wird die Verantwortung für die Prüfungen übertragen und festgehalten, dass die Person weisungsfrei und unabhängig prüfen darf. Das Schreiben ist vom Arbeitgeber und der benannten Person zu unterzeichnen, um die Übertragung der Aufgabe rechtswirksam zu machen. Diese schriftliche Bestellung muss vor der ersten Prüfungstätigkeit vorliegen. In der betrieblichen Praxis und bei Audits wird die Existenz solcher Bestellungsdokumente oft explizit überprüft. Ohne Nachweis einer offiziellen Bestellung gilt eine Prüfung durch eine ansonsten fachkundige Person nicht als formal zulässig. Die Bestellung befähigter Personen schafft somit Rechtssicherheit, klare Zuständigkeiten und stellt sicher, dass nur qualifiziertes Personal sicherheitstechnische Prüfungen an den Handwerkzeugen vornimmt.

Wenn mehrere Arbeitsbereiche, Firmen oder Gefährdungen zusammenkommen, ist die Koordination der Arbeitssicherheit entscheidend. Der Arbeitgeber bestellt in solchen Fällen schriftlich einen Koordinator, der die sicherheitsrelevanten Aktivitäten überwacht und abstimmt. Dies ist vor allem relevant, wenn z. B. Fremdfirmen im Rahmen von Wartungs- oder Bauarbeiten gleichzeitig mit eigenem Personal tätig sind, oder wenn bei Arbeiten mit Gefahrstoffen (siehe GefStoffV) besondere Schutzmaßnahmen parallel zu anderen Tätigkeiten umgesetzt werden müssen. Ein typisches Beispiel ist eine Sanierung mit Gefahrstoffen (etwa Asbestentsorgung) in einem Bereich, in dem gleichzeitig andere Handwerker mit mechanischen Werkzeugen arbeiten – hier muss ein koordinierender Verantwortlicher sicherstellen, dass keiner der Beteiligten durch die Tätigkeit des anderen gefährdet wird. Die rechtliche Grundlage ergibt sich u. a. aus dem Arbeitsschutzgesetz und der BetrSichV, die eine Abstimmung bei gleichzeitigen Tätigkeiten mehrerer Arbeitgeber fordern, sowie konkret aus der DGUV Information 215-830 (Hinweise zur Zusammenarbeit mehrerer Unternehmen) und §15 GefStoffV (Koordinator bei Tätigkeiten mit erhöhten Gefahrstoffrisiken).

In der Koordinatoren-Bestellung werden die Aufgaben und Befugnisse der ernannten Person klar beschrieben: Der Koordinator hat z. B. das Recht, Arbeitsabläufe zu steuern oder bei Gefahr einzuschreiten. Es wird festgelegt, für welche Bereiche oder Projekte die Koordination gilt (Geltungsbereich, z. B. eine bestimmte Baustelle, ein Werkstattbereich oder eine Gefahrstoffzone). Auch werden die verantwortlichen Personen benannt (wer übernimmt die Rolle) und welche Qualifikation sie mitbringt – etwa eine spezielle Weiterbildung als Sicherheitskoordinator oder entsprechende Erfahrung. Weiterhin enthält das Dokument Angaben zu den Kommunikationswegen: Der Koordinator fungiert als zentrale Stelle, die Informationen zwischen den beteiligten Gewerken oder Firmen austauscht (z. B. regelmäßige Abstimmungsbesprechungen, Unterweisung aller Beteiligten über gemeinsame Gefahren, Dokumentation der Absprachen). Praktisch sorgt der Koordinator dafür, dass Arbeitsabläufe verzahnt werden, Gefährdungen durch gegenseitige Beeinflussung minimiert sind und im Notfall alle wissen, wer was zu tun hat. Auch kontrolliert er die Einhaltung der vereinbarten Schutzmaßnahmen vor Ort. Ohne eine solche Koordination besteht das Risiko, dass Sicherheitslücken entstehen – beispielsweise könnten zwei Teams unwissentlich gleichzeitig an verbundenen Anlagen arbeiten oder Schutzausrüstungen eines Teams gefährden das andere. Die schriftliche Bestellung eines Koordinators dient somit als Nachweis, dass das Unternehmen seiner Pflicht nachkommt, bei komplexen gleichzeitigen Tätigkeiten für klare Verantwortlichkeiten und sichere Abläufe zu sorgen.

Die Betriebsanweisung für mechanische Handwerkzeuge ist ein zentrales Dokument, um die sichere Anwendung dieser Arbeitsmittel im Alltag zu gewährleisten. Gemäß §12 BetrSichV hat der Arbeitgeber den Beschäftigten, bevor sie ein Arbeitsmittel erstmals verwenden, eine schriftliche Betriebsanweisung in verständlicher Form und Sprache zur Verfügung zu stellen. Diese Anweisung stützt sich auf die Herstellerinformationen (Gebrauchs- oder Betriebsanleitung des Werkzeugherstellers) und ergänzt sie um die betriebsspezifischen Regelungen. In der Betriebsanweisung wird zunächst die bestimmungsgemäße Nutzung des Werkzeugs beschrieben, also wofür und wie es richtig eingesetzt wird. Es werden alle relevanten Gefährdungen aufgeführt, die bei Gebrauch auftreten können – etwa Quetschgefahren (z. B. beim Abrutschen eines Schraubenschlüssels), Schnitt- oder Stichverletzungen (bei Messern, Sägen, Meißeln), Abrutsch- und Stolpergefahren beim Hantieren sowie ggf. durch splittern oder wegfliegende Teile (z. B. abplatzende Metallteile beim Meißeln). Zu jeder Gefahr gehören Hinweise auf geeignete Schutzmaßnahmen, insbesondere die erforderliche Persönliche Schutzausrüstung (PSA): z. B. Schutzhandschuhe gegen Schnittverletzungen, Schutzbrille bei Arbeiten mit splittrigem Material, Sicherheitsschuhe, etc. Die Betriebsanweisung gibt auch Vorgaben zur Wartung und Aufbewahrung der Werkzeuge – etwa, dass scharfe Werkzeuge mit Schutzhüllen gelagert werden, Holzstiele von Hämmern regelmäßig auf Risse zu prüfen sind, oder dass verschlissene Teile rechtzeitig auszutauschen sind. Wichtig ist zudem das Verhalten bei Defekten oder Auffälligkeiten: Die Anweisung legt fest, dass beschädigte Handwerkzeuge sofort aus dem Verkehr zu ziehen sind und an eine befähigte Person zur Prüfung bzw. Instandsetzung gegeben werden oder entsorgt werden müssen, um Unfälle zu vermeiden. All diese Informationen sind kompakt in der Betriebsanweisung zusammengestellt und müssen den Mitarbeitern bekannt gemacht werden. Deshalb ist sie integraler Bestandteil jeder Unterweisung (Schulung der Beschäftigten) im Umgang mit den Werkzeugen. Sie sollte an den Arbeitsplätzen, Werkstätten oder Lagern, wo die Werkzeuge ausgegeben werden, sichtbar aushängen oder digital leicht verfügbar sein. Die Betriebsanweisung muss stets aktuell gehalten werden (z. B. wenn neue Werkzeugtypen angeschafft werden oder sich Vorschriften ändern) und bei Bedarf angepasst werden. Eine vollständige und verständliche Betriebsanweisung erhöht nicht nur die Sicherheit im täglichen Betrieb erheblich, sondern wird im Falle einer Überprüfung durch Behörden oder Unfallversicherungsträger auch als Nachweis dafür gewertet, dass der Arbeitgeber seiner Instruktions- und Fürsorgepflicht nachgekommen ist.

Betriebsanweisungen sind gemäß der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) für alle Arbeitsmittel verpflichtend. Sie übersetzen die rechtlichen Vorgaben und Herstellerhinweise in klare, praxisnahe Handlungsvorgaben für die Mitarbeiter. In der Betriebsanweisung werden alle spezifischen Gefährdungen der jeweiligen Werkzeuge sowie die erforderlichen Schutzmaßnahmen beschrieben. Zudem erläutert sie den korrekten Umgang und die bestimmungsgemäße Verwendung der Werkzeuge. Die Betriebsanweisung muss in einer für die Beschäftigten verständlichen Sprache formuliert und leicht zugänglich sein. Sie ist ein fester Bestandteil jeder sicherheitstechnischen Unterweisung. Auf diese Weise trägt sie dazu bei, alltägliche Unfallrisiken zu minimieren und Fehlbedienungen zu verhindern.

Die Dokumentation zum vereinfachten Prüfverfahren legt dar, unter welchen Bedingungen Werkzeuge nur mit reduzierten Prüfaufwänden inspiziert werden können. Grundlage ist eine Gefährdungsbeurteilung, die ein niedriges Risikoniveau eindeutig nachweist. In der Dokumentation wird erläutert, warum das vereinfachte Verfahren angewendet wird – beispielsweise durch einfache Sichtprüfungen statt komplexer technischer Tests – und welche Kriterien dabei gelten. Eine solche Nachweisführung entlastet die Organisation, erfordert jedoch eine nachvollziehbare Begründung. Verantwortlichkeiten und Kontrollmechanismen müssen klar definiert sein. Die Unterlagen sollten so ausgearbeitet sein, dass sie bei Audits als plausibel anerkannt werden und weiterhin den Schutz der Beschäftigten zuverlässig gewährleisten.

Die Gefährdungsbeurteilung bildet das gesetzlich vorgeschriebene Fundament des Arbeitsschutzes. Sie erfasst systematisch alle möglichen Gefahren, die von mechanischen Handwerkzeugen ausgehen können – sei es durch mechanische Einwirkung, ungünstige ergonomische Bedingungen oder organisatorische Gegebenheiten. Auf Basis dieser Analyse werden alle erforderlichen Schutzmaßnahmen definiert. In der Gefährdungsbeurteilung werden zudem unterschiedliche Nutzergruppen mit ihren Qualifikationen berücksichtigt und die Maßnahmenhierarchie (technische, organisatorische und personenbezogene Maßnahmen) dokumentiert. Des Weiteren legt sie fest, welche Prüfungen in welchem Umfang und in welchen Intervallen durchgeführt werden müssen, und enthält einen Nachweis über die Wirksamkeit der ergriffenen Maßnahmen. Arbeitgeber oder die Fachkraft für Arbeitssicherheit stellen sicher, dass die Gefährdungsbeurteilung regelmäßig aktualisiert wird – etwa beim Einsatz neuer Werkzeuge oder nach Arbeitsunfällen – um stets den aktuellen Stand der Sicherheit abzubilden.

Nach der Betriebssicherheitsverordnung dürfen Prüfungen nur durch sogenannte befähigte Personen durchgeführt werden. Deshalb muss festgelegt sein, welche Kompetenzen und Qualifikationen eine solche Person besitzen muss. Der Kriterienkatalog definiert, dass Prüfer über fundierte technische Fachkenntnisse in den Bereichen Materialverschleiß, Bruchrisiken und Mechanik verfügen müssen. Ebenso sind praktische Erfahrung im Umgang mit Handwerkzeugen sowie Kenntnisse der relevanten DGUV-Regeln erforderlich. Darüber hinaus sind regelmäßige Schulungen oder Unterweisungen zur Aktualisierung des Fachwissens sicherzustellen. Alle Nachweise dieser Befähigung sind zu dokumentieren. Diese klare Festlegung dient als Grundlage für die formale Bestellung der Prüfer und erfüllt die auditrelevante Anforderung einer nachvollziehbaren Qualifikationsbasis.

Der Prüfplan legt den Typ und den Umfang der wiederkehrenden Prüfungen fest. Er definiert, welche Prüfungen (z. B. Sichtprüfung, Funktionsprüfung oder Belastungsprüfung) durchzuführen sind und welche konkreten Prüfkriterien dabei angewendet werden (z. B. Risse im Material, Abnutzungsgrad, Spiel in Gelenken). Der Prüfplan enthält zudem die Festlegung der Prüffristen (zum Beispiel jährlich, halbjährlich oder nutzungsabhängig) sowie die Nennung der verantwortlichen Prüfer. Ebenso wird geregelt, wie Prüfergebnisse zu dokumentieren und zu archivieren sind. Der Prüfplan ist nach BetrSichV ein Pflichtdokument und kann oft als Teil eines CAFM-Systems geführt werden. Er zeigt auf einen Blick, dass die Werkzeuge systematisch in einem sicheren Zustand gehalten werden.

Im Rahmen der Betriebssicherheitsverordnung (§3 Abs. 1) darf die Gefährdungsbeurteilung nur von fachkundigen Personen durchgeführt werden. Für Mess- und Prüfgeräte setzt dies spezifische Kenntnisse in Elektrotechnik, Mechanik und Messtechnik voraus, da nur so alle relevanten Risiken erkannt werden können. Typische Nachweise sind einschlägige Ausbildungen oder Zertifikate (z. B. DGUV- oder VDI-Schulungen) sowie dokumentierte Praxiserfahrung und Fortbildungen in diesem Bereich. Der Arbeitgeber ist verpflichtet, nur entsprechend qualifiziertes Personal einzusetzen. Er muss Qualifikationsnachweise einfordern und fortlaufend aktualisieren. Fehlen intern die nötigen Fachkenntnisse, ist es seine Pflicht, externe Experten hinzuzuziehen. Ohne diese Fachkunde ist eine rechtskonforme Gefährdungsbeurteilung nicht möglich – und im Audit wird gerade dieser Nachweis detailliert geprüft.

Die Herstellerangaben zur Wartung enthalten detaillierte Empfehlungen zum Inspektions- und Wartungsintervall von Mess- und Prüfgeräten. Sie umfassen beispielsweise Kalibrierintervalle, Reinigungs- und Pflegeanweisungen sowie Vorgaben für Sicherheitsprüfungen und das Verhalten bei Fehlermeldungen. Diese Angaben bilden die Grundlage für den Wartungsplan im Facility Management. Kalibrierintervalle des Herstellers oder nach relevanten Normen (z. B. DIN ISO 10012, DIN VDE) dienen als Mindeststandard. Der Betreiber kann davon abweichen, muss jedoch begründen, dass seine Intervalle mindestens die gleiche Sicherheit und Genauigkeit gewährleisten. Die Herstellerhinweise enthalten außerdem Anleitungen zum Austausch von Verschleißteilen (z. B. Batterien, Sensoren), um eine dauerhafte Messgenauigkeit sicherzustellen. In Audits dienen diese Dokumente als Referenz für die Wartungs- und Kalibrierplanung – ohne sie kann ein Nachweis über die ordnungsgemäße Instandhaltung lückenhaft sein.

Für eine vollständige Gefährdungsbeurteilung müssen alle gerätespezifischen Daten vorliegen. Dazu zählen elektrische Kenngrößen (z. B. Nennspannung, Stromstärke, Schutzklasse), Messbereiche und angewandte Messverfahren sowie mechanische Bauweise und zulässige Betriebsbedingungen. So kann beispielsweise die Nennspannung darüber entscheiden, ob zusätzliche Schutzmaßnahmen (wie isolierte Kabel oder ein Trenntransformator) notwendig sind. Auch spezielle Gefährdungen müssen identifiziert werden: Gibt das Gerät Strahlung (z. B. Laser oder Röntgen), erzeugt es Hitze oder gibt es scharfe, bewegliche Teile? Des Weiteren sind mögliche Fehlanwendungen zu beachten – etwa der Anschluss an eine falsche Spannungsquelle oder das Betreiben außerhalb der spezifizierten Grenzwerte. All diese technischen Informationen fließen in die Ermittlung der Schutzmaßnahmen ein: Nur mit klaren Betriebsgrenzen und Kenntnis aller Gefährdungen lassen sich geeignete Arbeitsanweisungen und Schutzausrüstung festlegen (z. B. Schutzkleidung, Abdeckungen, Überstrom- oder Temperaturschutz).

Die Dokumentation der Notfall- und Sofortmaßnahmen beschreibt, wie bei einem Geräteausfall oder einer Störung vorzugehen ist. Beispielsweise legt sie fest, was bei einem elektrischen Defekt zu tun ist – etwa sofortiges Trennen vom Stromnetz und Erste-Hilfe-Leistung im Falle eines Stromunfalls. Maßnahmen bei Bränden oder Überhitzung beinhalten etwa das Betätigen des Not-Aus-Schalters oder das Einleiten von Löschmaßnahmen unter Beachtung der Brandklasse. Auch Verhaltensregeln bei abnormen Messergebnissen werden festgelegt: Das Prüfverfahren ist zu stoppen und die Ursache zu ermitteln. Jede Störung sollte dokumentiert werden (Zeitpunkt, Ursache, ergriffene Maßnahmen). Vor einer Wiederinbetriebnahme müssen Prüfungen durchgeführt werden (z. B. Funktions- und Sicherheitschecks, erneute Kalibrierung), um die Sicherheit zu gewährleisten. Alle Mitarbeiter müssen diese Notfallpläne kennen; daher sind sie Bestandteil der regelmäßigen Unterweisung und werden in Trainings geübt.

Das Unterweisungsprotokoll dokumentiert, dass alle betroffenen Mitarbeiter in der sicheren Bedienung und Wartung der Mess- und Prüfgeräte geschult wurden. Dabei werden Gerätetyp, Bedienung, mögliche Gefährdungen und die erforderlichen Schutzmaßnahmen erläutert. Wichtige Inhalte sind Bedienhinweise, Messverfahren, persönliche Schutzausrüstung und Verhalten bei Störungen. Im Protokoll werden das Datum, die Themen der Unterweisung sowie die Teilnehmer (mit Unterschriften) festgehalten. Gemäß BetrSichV (§12) muss diese Unterweisung vor Inbetriebnahme erfolgen, mindestens jährlich wiederholt und bei Änderungen am Gerät aktualisiert werden. Die lückenlose Dokumentation dient als Nachweis in Audits und bei der Analyse von Unfällen oder Störungen.

Das Schutzkonzept stellt sicher, dass die aus der Gefährdungsbeurteilung ermittelten Risiken systematisch adressiert werden. Es verknüpft technische, organisatorische und personenbezogene Maßnahmen (gemäß dem TOP-Prinzip) zu einem einheitlichen Sicherheitskonzept für die Handwerkzeuge. Vorrang haben dabei technische Schutzmaßnahmen (z. B. rutschfeste Griffe, einwandfreie Schneidkanten, Bruchsicherheit), gefolgt von organisatorischen Vorgaben (z. B. korrekte Lagerung, Wartungsintervalle, Zugangsbeschränkungen, klare Arbeitsanweisungen) und schließlich personenbezogenen Maßnahmen (z. B. persönliche Schutzausrüstung und Unterweisung). Das Schutzkonzept ist damit Grundlage für die praktische Umsetzung des Arbeitsschutzes: Es dient als Basis für Schulungen, Betriebsanweisungen sowie Wartungs- und Prüfpläne. Arbeitgeber legen im Schutzkonzept auch fest, wer für welche Kontrollen, Instandhaltungsarbeiten und den Austausch von Werkzeugen zuständig ist. Bei Audits und Prüfungen ist das Schutzkonzept oft ein zentrales Kontrollobjekt, weil es dokumentiert, wie die BetrSichV-konforme Gefährdungsbeurteilung in der betrieblichen Praxis realisiert wird.

Der Unfall- und Schadensbericht dokumentiert jeden sicherheitsrelevanten Vorfall mit mechanischen Handwerkzeugen im Betrieb. Er enthält eine ausführliche Beschreibung des Geschehens, eine Ursachenanalyse (technische Defekte, organisatorisches Versagen oder menschliches Fehlverhalten), die ergriffenen Sofortmaßnahmen sowie geplante langfristige Gegenmaßnahmen. Auf Grundlage des Berichts können Verantwortliche umgehend reagieren (z. B. defekte Werkzeuge aus dem Verkehr ziehen, Erste Hilfe leisten) und gezielt Verbesserungen einführen (etwa Anpassung der Arbeitsabläufe, zusätzliche Schulungen oder Anschaffung sichererer Werkzeuge). Die Erkenntnisse aus dem Unfallbericht fließen zurück in die Gefährdungsbeurteilung und das Schutzkonzept, um ähnliche Vorfälle künftig zu verhindern. Unfallberichte sind damit wesentliche Instrumente des Arbeitsschutz-Controllings: Sie liefern dem Management wichtige Hinweise, welche Werkzeuge oder Verfahrensweisen unsicher sind, und helfen, den Werkzeugbestand sowie Unterweisungen kontinuierlich zu verbessern.

Herstellerunterlagen wie Betriebsanleitungen, technische Datenblätter oder CE-Kennzeichnungen enthalten alle wesentlichen Angaben zum sicheren Betrieb der Werkzeuge. Sie definieren die bestimmungsgemäße Verwendung, legen Materialeigenschaften und Belastungsgrenzen fest und beschreiben empfohlene Wartungs- oder Prüfintervalle. Nach BetrSichV (§4 Abs. 5) kann der Arbeitgeber die vom Hersteller bereitgestellte Risikobeurteilung und Sicherheitshinweise übernehmen und für die eigene Gefährdungsbeurteilung nutzen. Damit bilden diese Dokumente das Fundament jeder Risikoermittlung: Ohne vollständige Herstellerinformationen wäre eine verlässliche Gefährdungsbeurteilung kaum möglich. In der Praxis müssen alle Herstellerangaben vor dem erstmaligen Einsatz der Werkzeuge vorliegen, da sie die Entscheidungsgrundlage für die Auswahl geeigneter Arbeitsmittel und für die Unterweisung der Beschäftigten darstellen.

Die Gefährdungsbeurteilung ist ein dynamisches Dokument, das regelmäßig auf Aktualität geprüft werden muss. Nach BetrSichV muss der Arbeitgeber periodisch überprüfen, ob sich durch Änderungen (z. B. neue Arbeitsmittel, geänderte Einsatzbedingungen oder Erkenntnisse aus Unfällen) Anpassungsbedarf ergeben hat. Dies wird in einem Nachweis dokumentiert: Er enthält das Datum der Überprüfung, den Anlass, ggf. überarbeitete Schutzmaßnahmen und die Unterschrift der verantwortlichen Personen. Eine vollständige Neuerstellung der GBU ist nur bei großen Änderungen nötig – meist genügt es, punktuell Maßnahmen anzupassen. Die regelmäßige Überprüfung stellt sicher, dass keine neuen Risiken übersehen werden und bestehende Schutzmaßnahmen wirksam bleiben. In der Praxis wird diese Aktualisierung mindestens einmal jährlich durchgeführt und bei Audits nachgewiesen.

Die Lieferantenverpflichtung dient der rechtssicheren Beschaffung: Sie stellt sicher, dass das Facility Management nur mechanische Handwerkzeuge einführt, die alle Arbeitsschutzanforderungen erfüllen. Gemäß DGUV-Vorschrift 1 (§5 Abs. 2) muss ein Auftraggeber den Lieferanten schriftlich dazu verpflichten, alle einschlägigen Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen einzuhalten. In der Praxis geschieht dies durch eine vertragliche Erklärung des Lieferanten, in der dieser bestätigt, dass seine Produkte den geltenden Normen und Schutzanforderungen entsprechen. Typische Inhalte sind Nachweise wie CE-Kennzeichnungen, Prüfzeugnisse oder Chargendokumentationen, die eine Rückverfolgbarkeit gewährleisten. Diese Verpflichtungserklärung ist insbesondere bei dauerhaft im Einsatz befindlichen Profiwerkzeugen sinnvoll (z. B. Zangen, Schraubenschlüssel, Hämmer). Sie schützt FM davor, unsichere Arbeitsmittel einzukaufen, und liefert im Schadensfall Nachweise über die sichere Konformität der beschafften Werkzeuge.